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Gestão de Picking e Packing

Este é um dos setores mais importantes do processo de movimentação de cargas em unidades de armazenagem

 

Existe uma certa confusão quando usamos as expressões picking (escolhendo, em Português) e packing (embalando). É importante deixar claro que estamos falando de assuntos distintos, porém interligados. Picking é uma das operações do setor de Logística onde ocorre a separação de mercadorias que serão destinadas aos clientes. Mas antes do envio estes produtos precisam passar pelo setor de packing, onde se faz a embalagem do que foi encomendado. Resumindo, picking = separação, packing = embalagem. Ficou claro? Ótimo! Então vamos ao trabalho.

Existem muitas formas de fazer a separação de produtos em armazéns e centros de distribuição. Veja agora algumas delas:

  • Picking discreto: quando a execução da operação é feita integralmente por um único colaborador, que cuida daquele pedido específico do começo ao fim do processo;
  • Picking por zona, área ou departamento: quando o processo é dividido por zonas e cada colaborador atende um único SKU (Stock Keeping Unit, ou Unidade de Manutenção de Estoque, em outras palavras, é o código de cada produto, usado para organizar o que está estocado). É indicado para lojas com quantidades altas de produtos e grande demanda de pedidos.
  • Picking por lote: quando um lote é construído por vários SKUs e cada colaborador atende um lote com vários SKUs diferentes. Assim cada colaborador fica responsável por pedidos que tenham o mesmo produto. Dessa forma ele otimiza o tempo dele e da operação no armazém.
  • Picking por onda: quando cada colaborador atende um único SKU por um período pré-determinado de tempo ou turno, para evitar acúmulo de produtos na expedição. É parecido ao método de Picking por Zona. A diferença está na limitação de tempo.
  • Bucket Brigades: É uma estratégia em que a equipe trabalha de maneira sincronizada, conforme os pedidos são finalizados. Funciona como uma linha de produção contínua. Quando um operador termina de separar um pedido, ele passa para o próximo que foi iniciado por outro operador.

Este é um dos setores mais importantes do processo de movimentação de cargas em unidades de armazenagem. Os métodos acima podem ajudar na melhoria do desempenho operacional, dependendo das características de cada negócio. Mas as sugestões abaixo, dadas pelo site SkyHub , também podem ser muito úteis. Acompanhe.

  1. Use a Lei de Pareto – também conhecido como regra 80/20, esse princípio se baseia na tese de que 80% dos resultados alcançados são consequência de 20% dos esforços empregados. Mas, na área de picking, a Lei de Pareto permite concluir que 20% dos itens comercializados correspondem a 80% das movimentações. Por isso os produtos de maior giro devem ficar nas posições de acesso mais fácil para os operadores. Talvez seja necessário modificar o layout do armazém.
  2. Mantenha quantidades adequadas de estoque – é necessário conhecer o prazo mínimo que seus fornecedores levam para repor cada item vendido por você, bem como a média de vendas (pedidos) de cada produto. Um maior controle sobre sua cadeia de suprimentos, incluindo giro de estoque, registros confiáveis da quantidade disponível de cada item e noções do tempo de reposição do estoque são pontos que ajudam a melhorar sua percepção sobre o ciclo de vendas do seu negócio e podem direcionar melhorias para a gestão de picking.
  3. Facilite a visibilidade dos produtos – organize a localização de cada item, se for o caso. As prateleiras precisam ser “endereçadas” de forma que você possa encontrar qualquer item com facilidade acompanhando uma categorização pré-definida.
  4. Esqueça os formulários de papel – ou pelo menos cuide de manter todos os processos e informações gerenciados de forma automatizada. Esse processo é fundamental para evitar cometer erros ou prolongar demais uma percepção que deveria ser simples. Isso envolve o auxílio de um ERP, mas também de outras ferramentas que deem suporte para cada etapa das vendas, como recebimento e gestão dos pedidos e controle do estoque em todas as plataformas em que você vende. Uma ferramenta de integração com o marketplaces é bastante útil para fornecer essa visibilidade e direcionar um estoque único para as vendas em múltiplos canais.
  5. Livre-se do estoque obsoleto – o estoque deve ser enxuto e alguns conceitos de administração como o “Just in Time”, de compras apenas no momento necessário, podem se ajustar a sua realidade. Estude a possibilidade de queimar sua margem, sem comprometer o negócio, para vendê-los a preços mais atraentes.
  6. Melhore a velocidade da operação – coletores de dados, sistemas de radiofrequência, melhores tecnologias e envolvimento da equipe em sistemas de gestão orientados a melhoria de processos, como o Modelo Kaizen (voltado para a busca da melhoria contínua), podem dinamizar a eficiência de sua gestão de picking. O Kaizen poderá contribuir com um bom espírito de equipe, moral, autodisciplina e percepção com todos os profissionais focados em melhoria de qualidade e eficiência.
  7. Pense em adotar o cross docking – o cross docking é uma alternativa que pode reduzir custos de estocagem em cerca de 25% quando a operação de distribuição de produtos no armazém, de um caminhão para o outro, passa a ser apenas nas áreas de docas. Essa estratégia é indicada apenas para quem tem maior previsibilidade de vendas.

A análise de caso concreto de sua empresa vai definir o modelo mais indicado de picking e as sugestões acima podem melhorar a gestão desse processo operacional. É fundamental que a estratégia definida busque um equilíbrio entre eficiência e agilidade. Mas antes de sair do armazém o produto precisa passar pelo setor de packing, que também é muito importante. Aliás, o ideal é que duas áreas (de picking e packing) fiquem próximas uma da outra. Nenhum cliente quer receber um produto quebrado por conta de falhas na embalagem. Por isso, seguem abaixo algumas das principais técnicas usadas neste setor, indicadas pelo site Blog do Tiny:

  • “enchimento solto: o produto sempre é posicionado dentro de uma caixa maior com alguns materiais de proteção, como pedaços de espuma, papel ou bolinhas de isopor;
  • calçamento e escoramento: a embalagem de envio é calçada e escorada (por dentro) com um material mais resistente, que pode ser usado para proteger partes específicas da encomenda;
  • envolvimento: os materiais de proteção envolvem por completo as unidades da encomenda, sendo os materiais mais comuns o plástico bolha, os encaixes de isopor ou a embalagem inflável;
  • revestimentos moldados: os revestimentos são feitos especificamente para o produto, encaixando-se perfeitamente no formato original do item ou da embalagem, assim, revestindo-os completamente.”

Quando a embalagem é bem feita a empresa colhe uma série de vantagens. A encomenda fica em perfeito estado, a eficiência no envio é ampliada, as devoluções diminuem, o cliente fica satisfeito e, provavelmente, fiel à marca. Simplificando, vendas futuras estão garantidas. Mas para conseguir colher os bons frutos de uma separação eficiente e uma embalagem bem feita é preciso fazer o acompanhamento dos serviços através de KPIs que avaliem o desempenho da equipe. Entre os indicadores de performance aqui estão alguns que podem ajudar o empreendedor nesse controle:

  • custo da mão de obra: os custos funcionais e de treinamento devem se equilibrar aos resultados de faturamento;
  • tempo de separação do pedido: pode-se se analisar coleta/hora trabalhada, por exemplo;
  • tempo de espera na expedição: medição da média de tempo em que o pedido aguarda para o despacho;
  • tempo de separação: tempo usado pelos funcionários para separar cada pedido;
  • produtividade da equipe: como está o desempenho considerando a locomoção e o tipo de produto em peso, volume, unidade;
  • medição da qualidade e da conformidade de atendimento utilizando o OTIF (On Time, In Full).

A gestão dessas duas operações deve ser feita por um bom sistema de gestão de dados (ERP) para que as falhas sejam identificadas o mais rápido possível, diminuindo assim eventuais prejuízos. 

Nós, da Águia Sistemas, podemos colaborar nesse processo. Temos condições de ajudar sua empresa no que há de mais moderno em termos de Intralogística. Veja agora algumas das soluções que temos para a sua empresa quando o assunto envolve picking e packing:

  • “Sistemas de Movimentação Livre: Sistemas de transporte de cargas sem motorização, que podem direcionar as cargas para as áreas de packing.
    Transportadores Motorizados: Sistemas com motorização que podem direcionar as cargas para as áreas de packing.
  • Flow Rack: Pode ser uma solução com ou sem esteiras transpordadoras e também uma solução casada em diferentes níveis das estruturas porta pallets com a utilização de mezaninos para a circulação dos operadores nas áreas de picking.
  • Mini Porta Pallets: São estruturas que podem armazenar pequenas cargas que também possibilitam o acesso manual em diversas operações. Podem ser integrados a outras estruturas com a utilização de mezaninos.
  • Mezaninos: Tipo de estrutura utilizada para possibilitar a operação logística com a circulação de pessoas nas áreas de picking.”

(O texto acima foi construído com informações dos sites aguiasistemas.com, blog.tiny.com.br, blolg.bling.com.br, ideris.com.br, orgfelix.com.br, pier8.com.br e skyhub.com.br)