Los AGV en la logística

Sí, podemos definir el AGV como un robot portátil que transporta mercancías dentro de un almacén

Vehículo de guiado automático o, en español, Vehículos Guiados Automáticamente. Ese es el significado de las siglas AGV. Pero, ¿por qué son importantes para el sector de la logística? Esa pregunta se responderá en las siguientes líneas. Cuando hablamos de vehículos que circulan sin conductor, pensamos inmediatamente en robots y películas de ciencia ficción. Y esa percepción futurista es perfectamente comprensible. Pero, entre nosotros, hace ya algún tiempo que la ficción invadió la realidad. Según los investigadores Chang Wan Kim y J.M.A. Tanchoco , el AGV consiste en un vehículo eléctrico programado y guiado por raíles, sensores ópticos, radiofrecuencia o láser. Ofrece seguridad y velocidad en operaciones ininterrumpidas, pudiendo transportar cajas o palés. Además, mejora las condiciones ambientales y acústicas de la fábrica (sin ruidos). Esta definición data de 1999. Por cierto, los AGV existen desde la década de 1950, cuando la empresa estadounidense Barrett Electronics creó un remolcador que seguía un cable en el suelo en lugar de un raíl.

Hoy en día sí podemos definir el AGV como un robot portátil que transporta mercancías dentro de un almacén utilizando diferentes tecnologías para orientarse en el espacio interior. Y es precisamente la categoría tecnológica la que determina la clasificación de estos vehículos autónomos, tal y como podemos ver en el artículo AGV para la reducción de defectos de fabricación en la industria del mueble, escrito por Vinícius Barcos Galli y publicado en 2019:

Sistema de guiado por cable: método de navegación de trayectoria fija ampliamente utilizado en la industria. Consiste en trazar una ruta y realizar un corte en el suelo, donde se instalan conductores eléctricos empotrados. El mecanismo de funcionamiento se basa en el cable, que crea un campo magnético debido a la corriente eléctrica que lo atraviesa, el cual es detectado por una antena situada en el AGV. Se trata de un sistema poco flexible, ya que no permite modificar fácilmente las rutas; sin embargo, se utiliza ampliamente por su simplicidad y robustez (SANTOS, 2013).

Sistema de bandas: método de navegación de trayectoria fija que consiste en colocar cintas magnéticas en el suelo, ya sea pegadas o pintadas. El mecanismo de funcionamiento es similar al del sistema filoguiado, pero, en lugar de cables eléctricos, utiliza cintas magnéticas y sensores adecuados. La principal ventaja es la flexibilidad a la hora de modificar las rutas; sin embargo, por el contrario, la cinta puede dañarse o desgastarse con el movimiento de personas y objetos sobre ella. El sistema se recomienda para AGV de bajo coste y pequeñas dimensiones (SANTOS, 2013).

Sistema óptico: método de navegación de trayectoria fija que consiste en la colocación de bandas marcadas con pintura o adhesivos. El mecanismo de funcionamiento se basa en sensores ópticos que detectan las bandas y calculan las desviaciones de la trayectoria. Se trata de un sistema flexible, ya que permite modificar fácilmente las rutas. Algunos sistemas utilizan luz ultravioleta (UV) debajo del vehículo para iluminar bandas que pueden no ser visibles con luz natural. Se pueden transmitir imágenes de vídeo en tiempo real a un monitor, o leer códigos de barras fijos en el suelo para identificar estaciones de trabajo o cambios de trayectoria. La aplicación del sistema en entornos industriales puede verse dificultada por la necesidad de limpiar y volver a aplicar las bandas (CRANE TECH SOLUTIONS, 2019).

Sistema de triangulación láser: método de navegación de trayectoria dinámica, consiste en la colocación de postes o faros reflectantes en columnas, paredes o lugares elevados de fácil acceso al láser utilizado por los AGV, que realiza un barrido rotativo en busca de los reflectores, puntos de referencia para la localización de los vehículos autónomos. La detección de tres puntos de referencia proporciona la localización de los AGV mediante triangulación, basándose en algoritmos de control. Por lo tanto, es necesaria una buena planificación de la disposición de los reflectores. El sistema no requiere ninguna modificación en el suelo de la fábrica. Es un método flexible, fiable, seguro y preciso (SANTOS, 2013).

Sistema de marcadores: método de navegación de trayectoria dinámica que consiste en marcar el suelo de la fábrica con pequeños discos magnéticos espaciados entre sí. El mecanismo de funcionamiento se basa en el almacenamiento de las coordenadas de los discos en una base de datos del AGV y, al ser detectados por sensores, se determina la posición del vehículo. Si se produce alguna desviación de la trayectoria prevista debido a la acumulación de errores, el AGV no encontrará el siguiente marcador y se perderá; por ello, este sistema se suele emplear junto con un giroscopio. Se trata de un modelo bastante flexible que permite modificar fácilmente las rutas (SANTOS, 2013).

Sistema natural: método de navegación de trayectoria dinámica que utiliza el entorno existente para la locomoción, sin necesidad de modificar el entorno productivo, lo que facilita la integración en los procesos existentes y permite un tiempo de implementación reducido. La principal tecnología empleada es el sensor LiDAR (Light Detection And Ranging) (LYDON, 2018). Para la implementación, primero se realiza el mapeo del lugar de operación mediante escáneres láser, donde el robot recibe los datos y los transcribe a un mapa 2D, utilizando como base elementos de referencia. El mapa de referencia se integra en la memoria del robot junto con las rutas. La operación se lleva a cabo mediante la emisión en tiempo real de haces láser por parte del escáner en 360° del entorno en el que se encuentra, correlacionándose con el mapa de referencia y calculando su posición, moviéndose de forma autónoma (BYLON, 2016).

En el sector de la logística, los AGV se utilizan generalmente de cuatro maneras:

1. en la función de remolque (Tow Vehicle), cuando el AGV tira de uno o varios trenes de carga;
2. en la función de carga única (carga unitaria), cuando el vehículo transporta cargas individuales sobre su plataforma;
3. en el manejo de cargas en palés (carretillas de palés), cuando el AGV se asemeja mucho a una carretilla elevadora, con un mecanismo de alcance vertical en estanterías;
4. y en el ámbito de las cargas personalizadas, cuando el vehículo autónomo se adapta a una carga específica.

Estos equipos pueden adaptarse fácilmente al WMS ( Sistema de Gestión de Almacenes) del almacén y, a pesar del elevado coste de implantación, la inversión suele amortizarse en poco tiempo, debido al gran número de ventajas que ofrece el vehículo guiado automáticamente . Veamos ahora algunas de ellas:

Velocidad y precisión de las operaciones: la mecánica y la informática, juntas, reducen los errores. Se evitan los fallos humanos y las imprecisiones.
Control de costes: estos equipos robóticos tienen una vida útil muy larga, con un mantenimiento previsible y sujeto a pocos cambios desde el punto de vista financiero. Además, se reduce el gasto en personal.
Aumento de la productividad: el AGV puede funcionar las 24 horas del día, agilizando los procesos de almacenamiento y logística, y garantizando siempre envíos puntuales.
Flexibilidad: la ruta de un AGV se puede modificar según las necesidades de producción y manipulación.
Menos restricciones: los vehículos autónomos requieren menos espacio que las carretillas elevadoras convencionales, lo que permite pasillos más estrechos.
Seguridad: los trabajadores del almacén pueden evitar maniobras y operaciones potencialmente peligrosas, interactuando con las máquinas a través de ordenadores.

Por todo ello, los vehículos de conducción autónoma han tenido un gran éxito en el sector de la logística, agilizando los procesos con seguridad y precisión. Todo lo que el mundo ha llegado a exigir con el avance de las tecnologías de la información y el crecimiento de las ventas online, tan habituales durante esta pandemia. Se trata de un recurso que mejora el rendimiento de todas las organizaciones que se dedican al transporte de mercancías, ya sea en intralogística o por carretera.

Sí, en las carreteras. Ya hay empresas con camiones que pueden conducirse de forma autónoma o ser controlados a distancia, sobre todo en Europa, donde hay escasez de camioneros. La Mercedes-Benz, por ejemplo, comenzó en 2015 a realizar pruebas con el modelo Actros en las autopistas de Alemania. Tesla, GM, Ford y Honda están a punto de dar a conocer sus proyectos en este ámbito. Lógicamente, esto solo será posible si las carreteras también están preparadas para los vehículos autónomos. El Parlamento Europeo quiere que las carreteras de los países de la Unión estén preparadas para el nivel más alto de automatización (sin presencia humana al volante) para 2030. El coste de los viajes podría reducirse hasta un 33 % y el número de accidentes hasta un 70 %, según el sitio web bloglogistica.com.br.

En Águia Sistemas podemos contribuir de manera decisiva a este proceso. Estamos en condiciones de ayudar a su empresa con lo último en intralogística. Póngase en contacto con nosotros.

(El texto anterior se ha redactado a partir de información procedente de los sitios web revistamundologistica.com.br, bloglogistica.com.br, linkedin.com, sinova.com.br, delage.com.br, ecommercebrasil.com.br, prodaditivos.com.br, amsbrasil.com.br y maxtonlogistica.com.br)