Lean Manufacturing cria no microcosmo corporativo a cultura da melhoria contínua.

Lean Manufacturing significa “fabricação enxuta”, numa tradução livre. Uma metodologia criada no Japão após a Segunda Guerra Mundial por Taiichi Ohno, executivo de uma das mais competentes indústrias de automóveis do planeta, a Toyota. Seus defensores dizem que ela pode aumentar a produtividade em até 30%, reduzir despesas em 20% e fazer o fluxo de caixa crescer em respeitáveis 10%!

O termo Lean Manufacturing foi popularizado com a obra “A Mentalidade Enxuta nas Empresas Lean Thinking: Elimine o Desperdício e Crie Riqueza”, escrita por James P. Womack e Daniel T. Jones. O “pensamento enxuto” presente no título do livro inspirou milhares de empresários e executivos desde então.

Estamos falando de um conceito que cria no microcosmo corporativo a cultura da melhoria contínua. Isto é, a obtenção dos materiais corretos, no local exato, no volume certo, minimizando o desperdício e sendo flexível, aberto a mudanças. Para que isso aconteça, a maioria dos custos é calculada enquanto o produto ainda está sendo projetado, diminuindo também os riscos financeiros.

Segundo o site Academia de Executivos, “os pontos-chave do Lean Manufacturing são:

• Qualidade total imediata — ir em busca do “zero defeito”, e detecção e solução dos problemas em sua origem.

• Minimização do desperdício — eliminação de todas as atividades que não têm valor agregado e redes de segurança, otimização do uso dos recursos escassos (capital, pessoas e espaço).

• Melhoria contínua — redução de custos, melhoria da qualidade, aumento da produtividade e compartilhamento da informação

• Processos “pull” — os produtos são retirados pelo cliente final, e não empurrados para o fim da cadeia de produção.

• Flexibilidade — produzir rapidamente diferentes lotes de grande variedade de produtos, sem comprometer a eficiência devido a volumes menores de produção.

• Construção e manutenção de uma relação a longo prazo com os fornecedores tomando acordos para compartilhar o risco, os custos e a informação.”

Por conta do Sistema de Produção Toyota, que entre outras coisas presenteou o mundo dos negócios com o modelo “Just In Time”, diversas expressões japonesas ficaram famosas, como Kanban (significa “cartão” ou quadro de sinais e ficou conhecido por ser uma metodologia de gestão visual, com cartões de informações que registram as ações da indústria, como se fosse um grande mural de avisos), Kaizen (significa “melhoria” ou na realidade de negócios, melhoria contínua através da padronização dos processos de produção)e Poka-Yoke (significa “à prova de erros”, ou seja, trata-se de uma ferramenta de inspeção criada com o objetivo de prevenir falhas humanas e corrigir erros eventuais). 

Tudo isso pode parecer muito lógico atualmente, mas foi revolucionário no Japão de 1953. O conceito de Lean Manufacturing transformou a Toyota em referência mundial na gestão de negócios. A metodologia se mostrou tão eficaz que foi usada em outras áreas, além do setor fabril. A Logística foi um dos segmentos que adotou as lições de Taiichi Ohno.

Segundo Thiago Coutinho de Oliveira, diretor-executivo do grupo Voitto, a Logística Enxuta é baseada em três conceitos fundamentais:

• “Investir na redução do tamanho de lotes — Para fazer uma gestão do estoque mais eficiente, é necessário diminuir o tamanho dos lotes de fornecedores e clientes, então esse é o primeiro conceito fundamental da Logística Lean. Mas, para diminuir o tamanho dos lotes de matéria-prima, não basta pedir para seus fornecedores o reduzirem imediatamente, até porque isto é inviável e só resultaria em problemas inesperados. Antes de qualquer coisa, é necessário investir em recursos competentes que possibilitem esta redução. O mesmo vale para lotes intermediários e de produtos acabados. Aqui entra o conceito de milk run, que é um método de entrega no qual, ao invés de cada fornecedor enviar um veículo para atender às necessidades semanais (grandes lotes) dos clientes, um veículo passa recolhendo as entregas em cada fornecedor, podendo suprir assim as demandas diárias (pequenos lotes) dos clientes.

• Elevar a frequência de entrega — Para elevar a frequência de entrega de matérias-primas, produtos intermediários e acabados, envolvendo tanto seus clientes, quanto fornecedores, que é uma das consequências da redução do tamanho do lote, também é essencial antes elaborar, estruturar e implantar um sistema de gestão que possibilite o cumprimento deste segundo conceito fundamental da Logística Lean.

• Conquistar um nivelamento de produção flexível e eficiente — Ao nivelar a produção dos produtos fabricados em uma empresa, primeiro, é importante se certificar de que a flexibilidade de seus processos produtivos esteja devidamente adequada para atender esta condição. De nada adianta programar a produção de uma alta variedade de produtos em um dia, se o tempo de set up e os baixos níveis de produtividade são ainda realidades.”

Para aplicar os conceitos sugeridos por Thiago Coutinho de Oliveira é preciso, como ele mesmo diz, preparar o terreno, com a metodologia “Just In Time”, com tudo no tempo certo, na quantidade correta e no local previsto. A Logística Lean visa otimizar constantemente os processos rotineiros de supply chain por meio da redução de custos. Estamos falando, enfim, da redução de estoques, sincronia de processos logísticos e otimização das operações de armazenagem e transporte, eliminando desperdícios.

Mas como implementar a Logística Lean? Investindo em planejamento. Em um artigo publicado em maio de 2020 no blog do Grupo TPC, especialistas sugerem algumas ações básicas para o empreendedor ou executivo da área de Logística:

• “Faça o mapeamento dos processos — É o primeiro passo. Com ele será possível desenhar todo o fluxo de informações e de materiais necessários para o funcionamento da organização. Dessa forma, fica mais fácil identificar gargalos, desperdícios, atrasos e demais problemas que atrapalhem a agilidade das operações logísticas. Para isso, o mapeamento deve envolver todas as peças-chave do processo, ou seja, materiais, colaboradores, clientes e fornecedores. Por fim, a vinculação entre as informações de todas essas etapas dará uma visão macro do funcionamento logístico da organização, promovendo a localização de pontos fracos a serem sanados e pontos fortes a serem melhorados.

• Aperfeiçoe os pontos críticos — Após mapeados e visualizados, os desperdícios encontrados no processo devem ser trabalhados. Para isso, os planos de melhoria contínua devem entrar em ação. Programas como 5S, Kaizen, PDCA, Six Sigma entre outros podem auxiliar. Escolha aqueles que têm mais afinidade com a empresa e agregue-os aos processos. Aqui, o importante é que as ferramentas contribuam para o fluxo contínuo da cadeia logística.

• Padronize os processos logísticos — Após a realização dos passos anteriores, é chegado o momento de padronização das operações logísticas. Esse passo garante que as tarefas sejam melhor executadas, de forma que seja possível oferecer ao seu cliente, serviços e produtos de maior qualidade. É muito importante que a implementação da Logística Lean gere valor para seu consumidor, sendo esse o principal objetivo das empresas customer centric. Além desses passos, é essencial realizar ações para que a implantação do programa seja efetivada eficazmente. Alguns dos pontos a serem considerados são: garantir o processamento de dados de uma forma eficiente; estudar e conhecer bem o cliente; criar rotas de abastecimento inteligentes.”

Nós, da Águia Sistemas, podemos colaborar nesse processo. Temos condições de ajudar sua empresa no que há de mais moderno em termos de Intralogística. Entre em contato conosco.

(O texto acima foi escrito usando informações dos sites academiadeexecutivos.com, voitto.com.br, grupotpc.com, terzoni.com.br, 2blean.com.br, portaldaindustria.com.br, nomus.com.br, caetreinamentos.com.br e siteware.com.br).